什么是SPC、SPD與SPA？

1． SPC
SPC(Statistical Process Control)即統(tǒng)計(jì)過程控制，是20世紀(jì)20年代由美國休哈特首創(chuàng)的。SPC就是利用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對過程中的各個階段進(jìn)行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)過程異常，及時告警，從而達(dá)到保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。這里的統(tǒng)計(jì)技術(shù)泛指任何可以應(yīng)用的數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什么因素引起的，發(fā)生于何處，即不能進(jìn)行診斷，而在現(xiàn)場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。

2． SPD
SPD(Statistical Process Diagnosis)即統(tǒng)計(jì)過程診斷，是20世紀(jì)80年代由我國質(zhì)量管理專家張公緒首次提出的。1980年，張公緒提出選控控制圖系列。選控圖是統(tǒng)計(jì)診斷理論的重要工具，奠定了統(tǒng)計(jì)診斷理論的基礎(chǔ)。1982年，張公緒又提出了“兩種質(zhì)量診斷理論”，突破了傳統(tǒng)的休哈特質(zhì)量控制理論，開辟了質(zhì)量診斷的新航向。此后，我國又提出“多元逐步診斷理論”和“兩種質(zhì)量多元診斷理論”，解決了多工序、多指標(biāo)系統(tǒng)的質(zhì)量控制與質(zhì)量診斷問題。從此，SPC上升為SPD。SPD是利用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對過程中的各個階段進(jìn)行監(jiān)控與診斷，從而達(dá)到縮短診斷異常的時間、以便迅速采取糾正措施、減少損失、降低成本、保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。
目前，我國依據(jù)上述診斷理論已開發(fā)出兩種診斷軟件。一種是依據(jù)“兩種質(zhì)量診斷理論”開發(fā)的應(yīng)用軟件SPCD2000，用于診斷多工序生產(chǎn)線中上工序?qū)ο鹿ば虻挠绊�；另一種是依據(jù)“多元逐步診斷理論”和“兩種質(zhì)量多元診斷理論”開發(fā)的多元診斷軟件DTTQ2000，用于多因素相關(guān)條件下的診斷。而后者同時也考慮了上工序?qū)ο鹿ば虻挠绊憽?

3． SPA
SPA(Statistical Process Adjustment)即統(tǒng)計(jì)過程調(diào)整，是SPC發(fā)展的第三個階段。SPA可判斷出異常，告之異常發(fā)生在何處，因何而起，同時還給出調(diào)整方案或自動調(diào)整。SPA從90年開始提出，目前尚無實(shí)用性成果，正在發(fā)展之中。


SPC即統(tǒng)計(jì)過程控制（Statistical Process Control）。SPC主要是指應(yīng)用統(tǒng)計(jì)分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進(jìn)行實(shí)時監(jiān)控，科學(xué)的區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機(jī)波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定，從而達(dá)到提高和控制質(zhì)量的目的。

在生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品的加工尺寸的波動是不可避免的。它是由人、機(jī)器、材料、方法和環(huán)境等基本因素的波動影響所致。波動分為兩種：正常波動和異常波動。正常波動是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它對產(chǎn)品質(zhì)量影響較小，在技術(shù)上難以消除，在經(jīng)濟(jì)上也不值得消除。異常波動是由系統(tǒng)原因（異常因素）造成的。它對產(chǎn)品質(zhì)量影響很大，但能夠采取措施避免和消除。過程控制的目的就是消除、避免異常波動，使過程處于正常波動狀態(tài)。